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MHRSH430RSF 封止金型形状

【Update】2026年9月概要および事例のポイントを掲載 / 2025年4月加工のポイントを追加掲載

高硬度鋼VANADIS23（63HRC）に、高硬度鋼加工用ラジアスエンドミルMHRSH430RSFで封止金型形状を加工した事例です。溝部は1カ所目から12カ所目までRa0.055～0.066μm、キャビティ部は1カ所目から6カ所目までRa0.051～0.053μmの良好な表面粗さを維持。溝部の幅・深さは狙い値に対して±0.001mm、キャビティ部は幅－0.002mm以内、深さ－0.004mm以内の加工精度を実現しました。総加工時間は1時間44分です。

この加工事例のポイント

VANADIS23（63HRC）に、キャビティ、ランナー、エアベントを備えた封止金型形状を加工

溝部はRa0.055～0.066μm、キャビティ部はRa0.051～0.053μmを維持し、加工終盤まで良好な面品位を実現

溝部の幅・深さは誤差±0.001mm・キャビティ部は幅－0.002mm以内・深さ－0.004mm以内を実現

高硬度鋼加工において長寿命で安定した寸法精度
更に平坦部は、さらい刃の効果で高精度加工を実現

ピックアップ工具	MHRSH430RSF
被削材	VANADIS23（63HRC）
ワークサイズ	20×90×15ｍｍ
加工深さ	0.3ｍｍ
クーラント	オイルミスト
総加工時間	1時間44分

使用工具

MHRSH430RSF

●高硬度鋼用の無限コーティングプレミアムPlusと強バックテーパにより長寿命でびびりを抑えた仕上げ面を実現。
●高能率加工が可能な4枚刃タイプ。
●4枚刃で最小径Φ0.1からΦ6まで全269サイズ。
●シャンク径公差は-0.001mmから-0.003mmの高精度仕様。

製品紹介はこちらサイズラインアップ・切削条件はこちら

切削条件と加工結果

加工工程	溝部
加工工程	荒取り	仕上げ
使用工具	MHRSH430RSF φ0.8×R0.02×2	MHRSH430RSF φ0.8×R0.02×2
回転数 [min⁻¹]	11,000	11,000
送り速度 [mm/min]	500	300
切込み量 ap×ae[mm]	0.003×0.18	0.005×0.01　側面 0.003×0.2　底面
残し代 [mm]	0.01 側面 0.003 底面	-
加工時間	3分	4分

加工工程	キャビティ部
加工工程	荒取り	取り残し	底面中仕上げ	仕上げ	隅部仕上げ
使用工具	MHRSH430RSF φ1.5×R0.1×4	MHRSH430RSF φ1×R0.05×2		MHRSH430RSF φ1×R0.05×2
回転数 [min⁻¹]	11,000	11,000		11,000
送り速度 [mm/min]	800	800		800	800
切込み量 ap×ae[mm]	0.06×0.3	0.01×0.12	ae0.2	0.01×0.01　側面 0.004×0.2　底面	0.01×0.05
残し代 [mm]	0.01 側面 0.004 底面	0.01 側面 0.004 底面	0.004 底面	-	-
加工時間	40分	14分	8分	26分	9分

封止金型では、ランナー部とキャビティ部の接続部に「抜けバリ」が発生しやすいことが課題です。ランナー部とキャビティ部を別々に加工すると、接続部で工具がワークから抜けるため、バリが発生します。本加工では、ランナー部とキャビティ部を一つの連続した形状として捉え、工具が極力ワークから抜けないツールパスを設定。接続部を単純な曲がり角として加工することで、抜けバリを抑制しました。

このコラムでわかること

封止金型のランナー部とキャビティ部を別々に加工した際、接続部に発生する抜けバリを抑制

ランナー部とキャビティ部を一つの形状として捉え、連続したツールパスを設定

接続部で工具をワークから抜かず、曲がり角として加工することでバリを防止

サブタイトル：ランナー部の“抜けバリ”。今回加工する箇所は以下3か所です（封止金型のイラスト。キャビティ部・ランナー部・エアベント部を示している）。今回のケース：キャビティ部とランナー部は使う工具サイズが同じである。エアベント部のみφ0.8のエンドミルを使用。解説：キャビティはすべて同じ形状で、ランナー部もすべて同じ形状であることから、キャビティ部をすべて加工してからランナー部（もしくはその逆）という加工順が一般的ではないでしょうか（キャビティ部とランナー部の独立したツールパス画像）。ここで問題になるのが「抜けバリ」の存在です。工具がワークから抜けた箇所、出口になった箇所にはバリが発生します。ランナーの左右両側には壁が無く、工具がワークから抜けざるを得ません。結果として、図のような箇所に抜けバリが発生してしまいます（抜けバリを示す画像）。

ここまでキャビティ部を加工してからランナー部を加工する場合のバリの発生を解説しました。ランナー部を先に加工した場合は図のようになります（画像内図A バリを示した図)。このあとキャビティ部を壁に沿って仕上げた場合、一部のバリは改善が見込めますが、図のような個所では、バリは取り切れずに工具が走った方向に沿って倒れてしまうだけのケースがあります（画像内図B ランナー側に倒れたバリ）。これではバリの抑制が十分とは言えません。サブタイトル：加工時の対策。ランナー部の“抜けバリ”を抑制するツールパス⇒工具を極力抜かないパスを作成する。解説：抜けバリの発生は、ワークから工具を抜くことで発生します。その前提を踏まえ、今回のケースでは工具を極力抜かないパスとすることで、抜けバリの発生を防ぐことができると考えられます（キャビティ部とランナー部を合わせて加工するツールパス）。キャビティ部とランナー部を分けて考えず、キャビティ部とランナー部を含めて1つの形状と捉え、ツールパスを作成します。これにより、ランナー部で工具が抜けていた部分は抜けではなく、単純な曲がり角になるため工具が抜けずに済みます。これにより抜けバリの発生を防ぐことができます。補足：キャビティ部よりもランナー部の深さが浅いため、ランナー部の深さまでは上図のようなツールパスで加工し、それよりも深い部分はキャビティ部のみを加工します。

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